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在將這些準則運用到某～特定情況以前，首先應當確知是否存在著裂紋，在有裂紋的情況下，裂紋產(chǎn)生階段早已被超越過去了。許多實際構(gòu)件，在未曾施加使用載荷以前，厚壁不銹鋼管就已經(jīng)包含著一些微觀裂紋。

疲勞裂紋的成長，可定量地用成長速率加以表示，其中是在載荷循環(huán)數(shù)的增量AN時的裂紋長度的增量。該成長速率是裂紋長度o和應力或應變幅二者的函數(shù)。厚壁不銹鋼管在低振幅下觀察到的的數(shù)值為5時／循環(huán)而在高振幅下則為5×10 - z時／循環(huán)重要性在于，給出Ⅳt載荷循環(huán)數(shù)下的一定原始裂紋長度a；時，可用來計算剩余壽命。假設a與Ⅳ成連續(xù)函數(shù)關(guān)系，該瞬時裂紋成長速率可用來提出：

一個極為想往的目標，是得到一個疲勞裂紋成長的定理，該定理將給出作材料性能之間的一般關(guān)系式。這一定理不僅可以用來估計疲勞壽命，同時也有利于設計者選用那些具有最高抗疲勞裂紋成長的厚壁不銹鋼管。建立這一理論的核心，是一個用數(shù)學描述裂紋延伸增量的模型。這一模型必須由試驗觀察中推導出來。

一般觀察擴展形式——在形成滑移帶裂紋以后，它們將沿著與拉伸應力軸成一定角度（約為±45。）的滑移面而擴展。這種切變形式的擴展稱為第1階段的成長，加載幅愈低，繼續(xù)進入試樣的深度愈深。不過第1階段的穿透通常是不深的（十分之幾毫米）。該裂紋很快地就開始轉(zhuǎn)向垂直于拉伸軸的方向。這種拉伸形式的擴展稱為第Ⅱ階段的成長。該裂紋繼續(xù)按這種形式成長到一個l瞄界長度，即下一次載荷峰值將造成試樣的拉伸失效。是這一進展過程的示意圖。實際上，多晶體材料第1階段的成長包含著成百個單獨的滑移帶裂紋，它們在第Ⅱ階段的成長開始時，最后連接成為一個主導裂紋。厚壁不銹鋼管的左半部示出低幅加載的情況。第1階段的裂紋成長消耗總壽命的分數(shù)，厚壁不銹鋼管隨載荷幅的增加而增加。在低循環(huán)范圍(N =100～1000循環(huán))內(nèi)，第Ⅱ階段的開裂達到壽命的75% (14,24)。在亞蠕變溫度范圍內(nèi)，大多數(shù)的疲勞開裂是穿晶型的。隨著平均應力的增加和溫度的提高，使晶間開裂轉(zhuǎn)為主要地位，文獻對這一結(jié)果作了詳盡的闡述。晶閥疲勞開裂，在較低溫度下也偶爾出現(xiàn)，一般是在具有平均拉伸應力的高載荷幅下發(fā)生。

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